浸渗胶在动力总成系统铸件浸渗密封中的应用

1.铸件浸渗技术的作用及应用范围

有致密性要求的铸件如缸体、缸盖、壳体等在制造过程中会出现一些微孔、砂眼、细缝等缺陷，导致部件工作时的气/液渗漏、腐蚀和机加工工具的磨损等，不经密封处理，往往只能报废。

铸件浸渗技术是一种在常压或真空加压的作用下，使低黏度液态浸渗胶渗透填充到铸件微孔中并固化，达到有效密封微孔缺陷、消除铸件渗漏的修补密封技术。铸件浸渗密封还可以防止腐蚀性液体浸入微孔而引起内腐蚀。此外，铸件浸渗也可以为电镀、油漆等表面处理做准备，避免了这些空隙吸收电镀液后，造成气泡和不光洁表面。作为铸件、压铸件经常存在的疏松结构和微孔等缺陷的补救措施，浸渗密封也助力着铸件产品设计的薄壁化、轻型化，节省了材料的消耗。

目前，浸渗密封作为一道必不可少的工艺，已广泛应用于动力总成系统中各种金属铸件的密封，如发动机、变速箱、燃油泵、液压阀、化油器、压缩机和液压部件等。

2. 浸渗胶的特性及选用

硅酸盐溶液曾用作铸件浸渗剂，现在已逐渐被黏度低、浸润性强、密封效果好的树脂型浸渗剂所替代，它们的对比见表5-3。以甲基丙烯酸酯为主要成分的热固性有机浸渗剂，能在90℃热水中，以自由基的聚合反应，固化成热固型塑料，有效地密封铸件的微孔，并且具有优异的耐高温性能(200℃以上)和耐化学介质性能，浸渗合格率高达98%以上。同时浸渗后铸件表面的残液可循环回收使用，是当今世界应用最广泛、最有效的浸渗剂。

3.浸渗工艺

在目前所开发和运行的浸渗技术中，最常用、最有效的工艺是真空压力浸渗工艺(图5-4)。为了达到有效的浸渗密封效果，需要保证真空阶段有足够的真空度，将微孔和裂缝中的气、水、油等抽出，并保证浸渗胶在后续工序中完全固化。